Wszyscy wiemy, że w produkcji profili aluminiowych zysk = sprzedaż minus koszty produkcji. Całkowity koszt profilu aluminiowego dzieli się na koszt stały i koszt zmienny. Koszty stałe, takie jak wynajem zakładu, amortyzacja maszyn itp. Jest stały. koszty zmienne mają dużą elastyczność.
W przypadku tej samej ceny sprzedaży profili aluminiowych, im wyższy koszt profilu, tym niższy zysk. Obecnie w trudnych warunkach rosnących cen surowców, rosnących płac pracowników, aprecjacji RMB, rosnących cen energii, rosnące obciążenia podatkowe i tak dalej, konkurencja w tej samej branży wkroczyła dziś w fazę „gorącą na biało”. Nadszedł czas na precyzyjną kontrolę kosztów.
Kontrola kosztów to klucz, którym zarządza przedsiębiorstwo i rdzeń. Tylko poprzez ciągłe znajdowanie słabego ogniwa, wydobycie wewnętrznego potencjału, można wykorzystać wszystkie środki i sposoby na redukcję kosztów, pełną partycypację, zacząć od szczegółów, zaczynając od redukcji odpadów, aluminium grzywny do wdrożenia kontroli kosztów, może skutecznie poszerzyć przestrzeń przetrwania przedsiębiorstwa, poprawić status zarządzania przedsiębiorstwem, sprawić, że przedsiębiorstwo będzie się rozwijało w sposób zrównoważony i znajduje się w nie do zdobycia.
Kontrola kosztów profili aluminiowych opiera się na łańcuchu wartości jako przewodniku, kontrola kosztów jest podzielona na koszt projektu, koszt zakupu, koszt produkcji, koszt sprzedaży i koszt usługi. Ponieważ kontrola kosztów obejmuje szeroki obszar, zawartość jest dużo. o tym, jak poprawić wskaźnik wyrobów gotowych z punktu widzenia produkcji, aby obniżyć koszty produkcji.
Poprzez analizę danych i praktykę udowodniono, że poprawa wydajności profili ze stopów aluminium jest jednym z najbardziej bezpośrednich i skutecznych sposobów obniżenia kosztów produkcji.Biorąc jako przykład warsztat wytłaczania, koszt produkcji materiałów aluminiowych zostanie zmniejszony o 25-30 juanów za tonę, jeśli wydajność zostanie zwiększona o jeden punkt procentowy, a zmniejszona część to zysk netto przedsiębiorstwa. Aby poprawić wytłaczanie wydajność, zadaniem produkcji jest zmniejszenie ilości odpadów ekstruzyjnych.
Jak poprawić wydajność profili aluminiowych, aby zmniejszyć ilość odpadów aluminiowych, poprawić produktywność i obniżyć koszty produkcji profili aluminiowych, podsumowaliśmy odpady wytłaczane:
Odpady wytłaczanych profili aluminiowych można podzielić na dwie kategorie: odpady geometryczne i odpady techniczne. Odpady geometryczne to nieunikniony produkt odpadowy profili ze stopów aluminium podczas wytłaczania. rozmiar materiału jest niewystarczający długość długości materiału porzuconego, wyciąć niezbędną próbkę, bocznik kombinowany wykrojnik w komorze bocznikowej pozostałego bloku aluminiowego, wlewki i produkty dociąć rozmiar materiału brzeszczotu zużycie wiórów aluminiowych i wlewków aluminiowych zużytych podczas testu formy.
Odpady techniczne to odpady powstałe w wyniku nieracjonalnej technologii, problemów sprzętowych i niewłaściwej obsługi pracowników w procesie produkcji profili ze stopów aluminium. W odróżnieniu od odpadów geometrycznych, mogą skutecznie przezwyciężyć i wyeliminować powstawanie odpadów technicznych poprzez doskonalenie techniczne i wzmocnioną gospodarkę Odpady techniczne można podzielić na:
Tkankowe produkty odpadowe: nadpalanie, pierścień gruboziarnisty, gruboziarnisty, skurcz ogona, wtrącenia żużla itp.
Własności mechaniczne odpady niekwalifikowane: wytrzymałość, twardość jest zbyt niska, nie spełniają norm krajowych;lub plastik jest zbyt niski, niedostateczne zmiękczenie nie spełnia wymagań technicznych.
Odpady powierzchniowe: warstwy, bąbelki, pęknięcia ekstruzyjne, skórka pomarańczowa, klauzule tkankowe, czarne plamy, linia spawania wzdłużnego, linia spawania poprzecznego, rysa, prasowanie metalu itp.
Produkty odpadowe o wymiarach geometrycznych: fala, skręcenie, zgięcie, prześwit, rozmiar poza tolerancją itp.
Stopa podziału wyrobów gotowych stopa sekwencja pracy wyrobów gotowych i całościowej wydajności.
Proporcja gotowego aluminium ogólnie odnosi się do głównego procesu, zwykle opartego na warsztacie jako jednostce do obliczeń. Proces odlewania (warsztat odlewniczy), proces wytłaczania (proces wytłaczania), proces barwienia utleniania (warsztat utleniania), proces natryskiwania proszkowego (warsztat natryskowy ). Definiuje się ją jako stosunek kwalifikowanej produkcji warsztatu do wkładu surowców (lub półproduktów) w warsztacie.
Wskaźnik gotowych produktów jest związany z jakością sprzętu, jakością wlewków, strukturą produktu, częstotliwością zmian odmian i specyfikacji, zaawansowanym poziomem technologii, poziomem zarządzania przedsiębiorstwem i jakością operatorów oraz innymi czynnikami.
Kluczem do poprawy wydajności profili ze stopów aluminium jest zmniejszenie i wyeliminowanie odpadów. Odpady geometryczne są nieuniknione, ale można je zminimalizować. Odpady techniczne to czynnik ludzki, który można wyeliminować w każdym przypadku z osobna lub zminimalizować .Dlatego można zastosować skuteczną kontrolę i poprawę wydajności produktów ekstrudowanych.
Zmniejszenie ilości odpadów geometrycznych jest ważnym warunkiem wstępnym poprawy wydajności produktów gotowych
Środki mające na celu zmniejszenie strat geometrycznych
Prawidłowy dobór długości wlewka jest głównym środkiem zmniejszania odpadów procesowych. Długość wlewka nie jest obliczana po wytłoczeniu, lecz po wytłoczeniu.
Obecnie większość przedsiębiorstw używa pieca do ogrzewania prętów aluminiowych z długim prętem, w porównaniu z piecem do ogrzewania prętów z krótkim prętem, zmniejsza utratę wiórów aluminiowych, ze względu na zmianę grubości ścianki formy, kontrola długości odlewu jest bardziej elastyczna i dokładna, znacznie poprawia wydajność.Ale wiele przedsiębiorstw korzystających z pieca do cięcia na gorąco z długim prętem, ignoruje obliczanie długości odlewu i bezpośrednio przekazuje pracę operatorowi do kontroli. A operator często opiera się na doświadczeniu pod pierwszym prętem, obserwuj długość materiału, jeśli różnica jest duża, kontynuuj regulację, zwykle potrzebujesz około 3 barów, aby uzyskać dokładną długość. W procesie powstało dużo odpadów, co zmniejsza zarówno wydajność produkcji, jak i wydajność.
Prawidłowe podejście polega na tym, że długość wlewka jest obliczana przez dział kontroli procesu podczas początkowej produkcji formy.Gdy forma jest wielokrotnie produkowana na maszynie, długość pręta zarejestrowana na karcie formy nieznacznie się zwiększa o około 5-10mm, a długość materiału obserwuje się podczas produkcji materiału.Dokładne strojenie, jeśli są Różnice.Druga wędka jest więc bardzo dokładna.Według niektórych danych, wydajność gotowych produktów można zwiększyć o 4 punkty procentowe za pomocą długich nożyc na gorąco i jest całkowicie wykonalne zwiększenie wydajności o 2 do 3 punktów procentowych w rzeczywistości produkcja.
Ponadto liczba stałej długości lub długości produktu, aby zapewnić płynną funkcję wytłaczania pod warunkiem wytłaczania. Gdy długość zimnego łóżka jest wystarczająco długa, zwiększ długość stałego rozmiaru lub długość produktów w miarę możliwości, to znaczy można wybrać dłuższy wlewek. Jest to również skuteczna metoda na zmniejszenie procentu odpadów geometrycznych i zwiększenie wydajności wyrobów gotowych.
Działania zmierzające do poprawy tempa wyrobów gotowych z poziomu technicznego
Jest to ważny środek techniczny mający na celu poprawę tempa gotowych produktów w celu poprawy poziomu projektowania i produkcji formy oraz skrócenia czasu testu formy. Generalnie nie ta forma testowa kosztuje 1-3 wlewki, dzięki czemu wydajność spadła o 0,5-1 %, ze względu na konstrukcję formy, niski poziom produkcji, niektóre produkty do naprawy formy, formowanie 3-4 razy lub nawet więcej razy do produkcji gotowych wyrobów, nieistotnie obniżają wydajność o 2–5%, co nie tylko spowoduje straty, ale także z powodu powtórnego testu formy, wydłużą cykl produkcyjny.
Nowoczesna koncepcja testu zerowego formy, co oznacza, że po wyprodukowaniu formy nie ma potrzeby testowania formy, można bezpośrednio na maszynie wytwarzać kwalifikowane produkty. Korzystanie z oprogramowania do projektowania symulacji, analiza elementów skończonych, projektowanie można ukończyć w komputer.Może być również testowany za pomocą symulacji komputerowej. Przetwarzanie wnęki formy jest zakończone w automatycznym centrum obróbkowym, przetwarzanie całej formy jest bardzo precyzyjne, więc jakość formy jest bardzo wysoka. 90%. Może zwiększyć wydajność gotowych produktów o 2-6%.
Odpowiednio zwiększ współczynnik wytłaczania aluminium, aby poprawić wydajność
Każda fabryka aluminium ma szereg maszyn, każda fabryka zgodnie ze stosunkiem wytłaczania produktu, długością zimnego złoża, zewnętrzną częścią produktu, długością średnicy cylindra wytłaczającego, w celu określenia produktu na odpowiedniej maszynie produkcja.Praktyka dowiodła, że te same specyfikacje produktów, umieszczone w produkcji różnych maszyn do wytłaczania tonażu, ze względu na inny współczynnik wytłaczania, struktura wydajności produktu i wydajność produkcji mają duży wpływ, jego wydajność również spowoduje różnice. tonaż maszyny do wytłaczania jest większy, współczynnik wytłaczania jest większy, szybkość gotowego produktu jest wyższa, a koszt wytłaczania jest bliski.
Poprawa jakości wlewka jest przesłanką poprawy wydajności
Surowcem do produkcji ekstruzji są wlewki.Wlewki mają jednolitą strukturę, drobne ziarna, brak żużla, porów, segregacji, pęknięć i innych wad, które mogą nie tylko zmniejszyć ciśnienie wytłaczania, poprawić prędkość wytłaczania i poprawić wewnętrzną jakość produktów. I mogą zmniejszyć pęcherzyki na powierzchni produktu, pory, rysy, pęknięcia, wżery i inne defekty. Mniejsze wtrącenia żużla mogą być odprowadzane przez szczelinę taśmy roboczej formy, ale będą powodować ślady gruszek na powierzchni profilu, co skutkuje pewną długością odpadów. Większe wtrącenia żużla będą utknąć w szczelinie pasa roboczego i nie można go wyeliminować, co spowoduje pękanie wtyczki formy lub produktów i zastępuje formę, co poważnie wpłynie na wydajność. Podczas rozciągania i prostowania używaj odpowiednich podkładek, aby skrócić długość cięcia głowy i ogona materiał.
Profil w prostowaniu rozciągania, wiele przedsiębiorstw nie projektuje odpowiedniej poduszki, zwłaszcza dużego wiszącego profilu i pustego profilu. W rezultacie odkształcenie głowy i ogona profilu jest zbyt duże, a część odkształcenia należy odciąć, gdy piłowanie gotowego produktu. Spowodowało to spadek liczby gotowych produktów.
Poduszka może być wykonana z bloczków z twardego drewna lub aluminium.Konstrukcja minimalizuje wielkość poduszki i zwiększa jej wszechstronność. Dla długiej ściany i zamkniętego odcinka profilu, prostowanie w zamkniętej wnęce do podkładki ale także umieszczenie ramy nośnej w części ściany. kierunek długości jest skrócony. Oprawy muszą być projektowane, zarządzane i prowadzone przez specjalny personel.
Jednocześnie, aby zapobiec zjawisku, że pracownicy nie chcą korzystać z poduszki z powodu kłopotów, musimy ustalić mechanizm nagradzania i karania, polegający na powiązaniu stawki gotowego produktu z płacą.
Wzmocnij zarządzanie matrycą do wytłaczania i oryginalną ewidencją produkcji profilu aluminiowego.
Karta formy i oryginalny zapis produkcji są bardzo ważne.Karta formy musi być w stanie rzeczywiście pokazywać sytuację azotowania formy, sytuację konserwacji i sytuację materiałową.Oryginalny zapis musi być w stanie naprawdę wykazać, że waga podpory, długość odlewu i ilość stanowią niezawodną podstawę dla następnej produkcji.
Obecnie wiele przedsiębiorstw zrealizowało również skomputeryzowane zarządzanie danymi, ale do faktycznego wykorzystania jest jeszcze długa droga.
Zmniejsz ilość odpadów geometrycznych, stosując bezdotykową ekstruzję
Stała podkładka jest zamocowana na pręcie wytłaczającym bez wyciskania resztkowego, a oba są w pewnym stopniu modyfikowane. Gdy cylinder wytłaczający nie cofa się, podkładkę dociskową można również łatwo oddzielić od wlewka. Następny wlewek jest następnie popychany bezpośrednio do wkładu wytłaczającego.Wytłaczany z resztą poprzedniego wlewka, dzięki czemu unika się konieczności jednorazowego ścinania każdego wlewka.Zgodnie z wymaganiami jakościowymi i wielkością zamówienia w celu określenia liczby pras ścinających do odlewania.Zwykle 40-50 sztuk jest ciętych na czas.
Zoptymalizuj proces wytłaczania profili aluminiowych w celu zmniejszenia odpadów technicznych
Istnieje wiele aspektów wpływających na proces ekstruzji odpadów technicznych, który obejmuje cały proces produkcji ekstruzji. Głównie to: jakość wlewków, temperatura procesu, prędkość ekstruzji, narzędzia do ekstruzji, matryce, przenoszenie załadunku i rozładunku, obróbka starzeniowa, itp. rozwój zaawansowanej, naukowej technologii produkcji, ale także prawidłowe rygorystyczne wdrażanie procedur operacyjnych, poprawia biegłość i poczucie odpowiedzialności pracowników.
O ile to możliwe, aby zmniejszyć różnorodność produkcji na zmianę, najlepiej ustawić tylko 3-5 odmian na zmianę, aby poprawić produkcję jednego zestawu form. Im więcej odmian na maszynie, tym więcej aluminium będzie zabrane, tym niższa wydajność.
Wpływ pleśni na wydajność jest głównie w dwóch aspektach: test nowej formy i użycie formy produkcyjnej
Im więcej razy forma jest próbowana, tym więcej aluminium jest usuwana z formy i tym niższa wydajność. Musimy więc poprawić projekt i poziom produkcji formy.
Produkcja form powinna być starannie konserwowana, rozsądne azotowanie, terminowa konserwacja. Upewnij się, że za każdym razem na maszynie kwalifikowana stawka jest wysoka. Dobre formowanie i wysoka trwałość. Jeśli każda zmiana z powodu konserwacji formy jest niewykwalifikowana, co skutkuje 3-4 odmianami awarii produkcji maszyny , stawka wyrobów gotowych zostanie obniżona o co najmniej jeden punkt procentowy.
Narzędzia do wytłaczania aluminium obejmują: cylinder do wytłaczania, pręt do wytłaczania, podkładkę do wytłaczania, podkładkę do matryc itp. Głównie w celu zapewnienia, że cylinder wytłaczający, pręt, forma są koncentryczne. Po drugie, rozsądna konserwacja cylindra wytłaczającego, prawidłowe ogrzewanie, aby zapewnić, że koniec powierzchnia cylindra jest gładka. Wyeliminuj wszelkiego rodzaju cylindry wytłaczające i umrzyj ze złym zjawiskiem. Regularnie czyść resztki aluminium w wewnętrznej ścianie cylindra wytłaczającego, sprawdzaj, czy wewnętrzna ściana otworu jest uszkodzona, używaj prawidłowo podkładki matrycowej i poprawić wytrzymałość podpory matrycy.
Temperatura wytłaczania, prędkość wytłaczania i chłodzenie trzy, na strukturę produktu, właściwości mechaniczne, jakość powierzchni mają duży wpływ, mają również wpływ na wydajność. Ponadto te trzy wpłyną na długość produktu, temperatura pręta odlewniczego jest wysoka, szybkość wytłaczania jest szybka, szybkość chłodzenia jest niska, spowoduje wzrost długości produktu po ekstruzji, szybkość wzrostu może wynosić do 0,5% - 1%, wpływa również na gęstość liniową profilu, dzięki czemu stabilny proces może poprawić wydajność.
Usprawnij późniejszy proces ekstruzji, aby uniknąć marnotrawstwa technicznego. Ekstrudując kolejny proces transportu, zwracajmy głównie uwagę na zarys zarysowania.
Jedno porowate wytłaczanie matrycy może poprawić wydajność gotowych produktów.
W przypadku niektórych produktów nadających się do wytłaczania wielopowietrznego, w miarę możliwości przy użyciu wytłaczania porowatego, można nie tylko zmniejszyć współczynnik wytłaczania, zmniejszyć i ciśnienie, ale także poprawić wydajność. Pod warunkiem, że odpady techniczne są zerowe, wydajność wytłaczanie z podwójnym otworem można zwiększyć o 3% ~ 4% niż w przypadku wytłaczania z pojedynczym otworem.
Szybkość wytłaczania jest ważnym parametrem procesu w procesie wytłaczania, który jest związany z jakością produktów i wydajnością produkcji. Szybkość wytłaczania nie jest jak opanowanie temperatury procesu, rodzaj stopu, w którym proces obróbki cieplnej może zasadniczo wybrać temperaturę, i prędkość wytłaczania jest bardzo empirycznym parametrem procesu. Różne profile stopów o różnych przekrojach mają różne prędkości wytłaczania.Na ten sam produkt mają wpływ zmiany temperatury w procesie ekstruzji, a prędkości ekstruzji są różne przed i po ekstruzji. Aby prawidłowo kontrolować prędkość ekstruzji, należy:
Umiejętnie i elastycznie uchwyć zakres prędkości wytłaczania różnych stopów, różnych przekrojów (w tym grubości ścianek) i zwróć uwagę na wpływ prędkości wytłaczania na profile aluminiowe, takie jak jakość powierzchni, stopień uformowania itp.
Znajomość zdolności urządzeń do wytłaczania do kontrolowania prędkości wytłaczania. Niektóre wytłaczarki mają stałą kontrolę wytłaczania i sterowanie PLC, niektóre mają tylko sterowanie PLC, a niektóre nie. Gdy dana prędkość wytłaczania, niektóre wytłaczarki mogą zacząć naciskać prędkość wytłaczania, wraz ze stopniowym zmniejszaniem kęsa w cylindrze wytłaczającym zmniejsza się ciśnienie wytłaczania, prędkość wypływu produktu będzie szybsza i szybsza, czasami wytwarza produkt po pęknięciu. Dlatego konieczne jest dostosowanie prędkości wytłaczania. Tylko przez zrozumienie stanu sprzętu pozwala na odpowiednie dostosowanie i kontrolowanie prędkości wytłaczania.
Zrozum wpływ różnych form na prędkość wytłaczania. Ogólnie rzecz biorąc, prędkość wytłaczania płaskiej matrycy (profil pełny) jest wyższa niż w przypadku matrycy dzielonej (profil pusty). Ale ten sam rodzaj formy, ten sam kształt przekroju produktu, ze względu na inny poziom projektowania i produkcji, prędkość wytłaczania jest inna. W szczególności przekrój ma różnicę grubości ścianki lub profil półpusty z otworem, który ma świetny związek z formą.Tylko określona przez formę prędkość wytłaczania jest najlepsza.Szybkość jest zbyt duża lub zbyt wolna, a skręcanie, otwieranie i zamykanie jest łatwe.
Zmniejszenie wytwarzania odpadów poprzez wzmocnienie wstępnej kontroli i kontroli procesu
Zewnętrzny wymiar aluminiowych produktów odpadowych, takich jak grubość ścianki poza tolerancją, skręcanie, prześwit, otwieranie lub zamykanie itp., Zależy głównie od pierwszego pręta po teście formy przez stronę gospodarza podczas kontroli wyładowania i inspektora jakości w kontroli rozciągania, aby zapobiec wytwarzaniu takich odpadów. Ogólna tolerancja grubości ścianek powinna być kontrolowana z tolerancji ujemnej, ponieważ przy ciągłej produkcji produktów grubość ścianki produktów będzie stopniowo stawała się grubsza ze względu na stopniowe zużycie formy. W przypadku dużych profili ściennych podczas rysowania i prostowania, aby dokładnie sprawdzić rysunek, kontroluj rozsądną ilość rozciągania.
Odpady powierzchniowe, takie jak zadrapania, skórka pomarańczowa, tkanka, czarne plamy, pęcherzyki, często nie wszystkie produkty korzeniowe pojawiają się. Konieczne jest wzajemne sprawdzenie się przez operatora hosta, inspektora jakości i proces piłowania gotowego produktu rozciągającego, i wspólnie nadzorujemy usuwanie odpadów z powierzchni.
Jeśli inspektor jakości nie znajdzie zadrapań na stole wyładowczym, a podczas cięcia znajdzie zadrapania na gotowych produktach, konieczne jest sprawdzenie w procesie konwersji zimnego łóżka, aby sprawdzić, czy niektóre części taśmy transportowej, koparki itp. są twarde i wystające, co powoduje zarysowania.
Zarządzanie jakością to zarządzanie całym personelem i całym procesem.Każdy proces musi mieć dobrą jakość, aby można było połączyć samokontrolę, wzajemną kontrolę i specjalną kontrolę, aby skutecznie wyeliminować techniczne marnotrawstwo w zarodku. Sztuczna kontrola i poprawa plonów.
Dzięki powyższym środkom można zmniejszyć ilość odpadów geometrycznych, można zauważyć, że redukcja odpadów geometrycznych jest ważnym środkiem zarządzania technicznego dla przedsiębiorstw, co ma duże znaczenie dla wysokich korzyści ekonomicznych.
Aby poprawić wydajność kęsów aluminiowych do wytłaczania, należy ukończyć i drobiazgowy proces produkcji wytłaczania, nie tylko aspekty techniczne powinny być na miejscu, ale także aspekty zarządzania powinny być na miejscu. Nadal jest dużo miejsca na profil aluminiowy w Chinach przedsiębiorstwa w celu poprawy wydajności, wydajność będzie procesem ciągłym, poprawy wydajności i poprawy jakości produktu, produkcja jest ściśle powiązana. Jest to technologia korporacyjna i poziom zarządzania kompleksowego wykonania.
Popraw wydajność utlenionego kolorowego aluminium
Wydajność utleniania jest wydajnością jednej produkcji, to znaczy wydajnością jednej produkcji bez przeróbki.Zgodnie z praktyką produkcyjną koszt profili przetworzonych jest trzykrotnie wyższy niż w przypadku profili nieprzerobionych, a jakość powierzchni profili nie może być zagwarantowana. Oczywiście jakość produktów utlenionych zaczyna się od warsztatu odlewniczego.Ze względu na ograniczenia przestrzenne poniżej pokrótce przedstawiono niektóre szczegóły, na które należy zwrócić uwagę w procesie produkcji utleniania.
Śruba między wieszakiem a belką przewodzącą powinna być często dokręcana.Przed związaniem materiału należy najpierw sprawdzić, czy drążek jest zamocowany luźno.Jeśli jest lekko luźny, należy go dokręcić na czas. Kolejna korozja, drążek do zawieszania stanie się mniejszy, należy go wymienić na czas, ponieważ jego obszar przewodzący jest mały, łatwy do wywołania ciepła, jednocześnie wiązania, zapobieganie wpadnięcie profilu w szczelinę spowodowane biegunem, uszkodzenie zwarciowe zasilacza.
W tym samym czasie wpadanie do profilu zbiornika powinno być oczyszczone w czasie, tak jak zbiornik do mycia alkalicznego w profilu, wkrótce ulegnie korozji, eksperyment wykazał, że zużycie alkaliczne jest równoważne myciu alkalicznemu 50-100 korzeń profilu zużycia alkaliów. Wpadając do zbiornika barwiącego lub zbiornika uszczelniającego, z powodu korozji, zbiornik akumuluje dużą liczbę jonów aluminium, wpływając na żywotność płynu w zbiorniku.
Materiał wiążący z drutem aluminiowym z dwoma rodzajami specyfikacji jest dobry, anyż do wyboru grubego drutu aluminiowego, średni i mały materiał jest stosowany w cienkim drucie aluminiowym, może być stosowany 2 mm i 3 mm lub 2,2 mm i 3,2 mm dwa rodzaje specyfikacji, aluminium twardość wyżarzania drutu wynosi 1/2 ~ 3/4 jest dobra. Obecnie wiele przedsiębiorstw zostało przerobionych na przyrząd.
Przed zawieszeniem w zbiorniku utleniającym, aby dokręcić każdy profil; materiał przerobiony przed utlenianiem materiału, aby użyć szczypiec do pokonania końca profilu, aby przesunął się przed materiałem, tak aby kontakt bez folii, aby zapewnić dobrą przewodność .
Typ materiału zawieszonego w zbiorniku utleniającym i przewodzącym gnieździe zbiornika barwiącego powinien zwracać uwagę na prawą stronę, w przeciwnym razie podatny na różnice w karnacji Yin i Yang.
Po zawieszeniu mocy utleniania w czasie pozostawanie w zbiorniku utleniania przez kilka minut wpłynie na otwór uszczelniający, spowoduje również szybkość barwienia; po utlenieniu jest podnoszony i przechylany w powietrzu zbyt długo.Jeden koniec roztworu redukującego kwas jest ciemniejszy z powodu rozszerzania się porów warstewki tlenkowej, a różnica koloru na obu końcach jest łatwo widoczna.
Wartość pH czterech zbiorników do mycia wodą przed i za zbiornikiem barwiącym powinna być utrzymywana na względnie stałym poziomie.Wartość pH normalnych czterech zbiorników do mycia wodą jest kontrolowana w następujący sposób:
Wartość pH pierwszej kąpieli wodnej po utlenieniu: 0,8 ~ 1,5
Wartość pH drugiej kąpieli wodnej po utlenieniu: 2,5 ~ 3,5
Wartość pH pierwszej kąpieli wodnej po barwieniu: 1,5~2,5
Wartość pH drugiego zbiornika myjącego po barwieniu: 3,5~5,0
W normalnych warunkach pewna ilość wody przelewowej jest otwierana podczas produkcji, a zawór wlotowy jest zamykany w momencie zatrzymania produkcji.Nie powinien spuszczać ani dodawać wody do całego zbiornika.Jeśli woda pozostanie w pierwszym zbiorniku myjącym po oksydacji przez kilka minut, prędkość barwienia zostanie przyspieszona, a jeśli woda pozostanie w drugim zbiorniku myjącym, barwienie zostanie spowolnione.
W przypadku produkcji jasnego materiału ze stali imitacyjnej najpierw przyjmuje się metodę barwienia, a następnie z powrotem do standardowej płyty barwnej. Ze względu na różnicę kolorów w zakresie kontroli czasu barwienia imitacji stali jest bardzo mała (tylko 2 ~ 3 sekundy) , a użycie reguły blaknięcia może mieć 10 ~ 15 sekund czasu kontroli koloru, a ujednolicone blaknięcie sprzyja również temu samemu kolorowi tła, dla imitacji blaknięcia stali i kolorów dopełniających kolor ma tendencję do zmieniania koloru na zielony, a jednorazowe zabarwienie ma tendencję do bądź czerwony.
Rodzaj materiału zwisającego ze zbiornika barwiącego i pierwszego zbiornika myjącego po zabarwieniu po zawieszeniu nie zatrzymuj się pusty czas jest zbyt długi, w przeciwnym razie powierzchnia profilu pojawi się wstążka, nierówny kolor i koniec drenażu białego zjawiska, powinien być lekko w kolorze następne pranie w czasie, dokładny kolor powinien być w drugim praniu po. Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku materiału imitującego stal, takiego jak kontrastowy kolor szablonu, widać, że czas barwienia nie jest wystarczający, aby uzupełnić kolor; jeśli kolor jest żółty , został pokolorowany, w zależności od głębi koloru, możesz wybrać schowanie w zbiorniku do barwienia lub w pierwszym zbiorniku myjącym po barwieniu.
Sposób dodawania leków do zbiornika barwiącego: w zbiorniku należy rozpuścić siarczan cynawy i siarczan niklu, a dodatek barwiący rozpuścić w czystej wodzie (czysta woda jest rozpuszczalna).Należy zauważyć, że stały dodatek można wlać po całkowitym rozpuszczeniu, a stężony kwas siarkowy można wlać bezpośrednio do zbiornika barwiącego.
Należy zapewnić temperaturę, czas i jakość wody podczas mycia gorącą wodą przed elektroforezą.Jeśli resztkowy SO42- w otworze folii tlenkowej nie zostanie umyty, po elektroforezie i pieczeniu prawdopodobnie wystąpi żółknięcie i zmętnienie folii. W normalnych warunkach temperatura gorącej wody jest kontrolowana na poziomie 60 ~ 70 ℃, a mycie gorącą wodą czas wynosi 5 ~ 10 minut.
Czas publikacji: 26 marca-2021